Bowers & Wilkins의 테크니컬 투어 2부로 Bowers & Wilkins가 제품의 완성도에 얼마나 큰 노력을 기울이는지에 대한 소개이다. 실질적으로 제작 과정 중 가장 많은 시간이 소요되는 부분이기도 하다.
전편에서도 설명하였지만 이 작업은 아주 중요하다. 그 이유는 다이아몬드 진동판의 두께는 매우 얇다. 그 이유는 초 고역대까지 소리를 재생하기 위해 아주 제한적인 질량이 필요하기 때문이다. 그래서 아주 약간의 힘을 주어 밀면 계란 껍질 깨지듯 깨진다. 그렇다. 다이아몬드 트위터는 무게가 0g에 가장 가까우면서도 견고하다. 그래서 70kHz까지 플랫한 재생 특성을 갖는 것이다.
여기서 중요한 것은 정확한 정렬이다. 다이아몬드 진동판과 보이스코일, 그리고 마그넷이 완벽하게 정렬 되어야 하며 서라운드와 접촉되는 부분이 결과적으로 큰 압력을 받을 수 있기 때문에 바깥쪽의 강도가 가장 중요한 것이다. 사진의 작업은 제작된 다이아몬드 트위터가 Bowers &
Wilkins가 필요로하는 스펙에 적합한지를 테스트 하는 것이다.
이 작업은 새로운 모델을 제작하기 위한 작업일수도 있지만 다이아몬드 트위터를 납품 받을 때 마다 샘플 작업을 통해 납품 받은 다이아몬드 트위터의 품질에 문제가 없는지를 확인하는 용도로 더 많이 쓰인다. 그만큼 품질에 많은 신경을 쓰고 있다는 것이다. 그리고 앞서 언급했던 다이아몬드 트위터의 내구성을 측정하는 저 센서는 루비로 지름은 0.3mm 이다.
이쯤 되면 이 기기의 전체 모습이 궁금할 듯 하다. 바로 이런 모습이다. 이 기기의 가격은 대당 1억원이 넘는다. 재미난 것은 이 기기는 다이아몬드 트위터 이외에도 많은 것을 측정할 수 있는 장비라는 것이다. 측정된 결과는 왼쪽에 컴퓨터 시스템으로 전송된다. 그리고 엔지니어가 보다 광범위하게 관찰할 수 있는 데이터를 보여준다. 오른쪽에 로하셀/카본 샌드위치 드라이버와 새로운 미드–레인지 개발을 위한 알루미늄 진동판도 보인다.
측정이 끝난 다이아몬드 트위터. 여기서 한 가지 오해를 풀고자 한다. Bowers & Wilkins는 화이트 다이아몬드를 사용한다고 설명 되어있고 또 다른 하나의 메이커는 블랙 다이아몬드라 부른다. 그리고 후자의 제품이 더 고가라고 설명되는 경우가 있는데 그렇지 않다.
Bowers & Wilkins는 드비어스 그룹의 산업용 다이아몬드를 성형 제작하는 메이커에서 납품을 받는다. 물론 Bowers & Wilkins가 원하는 스펙대로 제작되는 것이다. 여기서 중요한 것은 바로 ‘가격’이다. Bowers & Wilkins의 800 다이아몬드 시리즈의 판매 가격은 엄청나다. 즉, 805 다이아몬드까지 개발함으로써 주문량을 극대화 할 수 있고 이는 결과적으로 원가 절감으로 이어진다. 물론 개당 100만원이라는 가격이 절대 싸다고는 이야기 할 수 없으니 말이다. 전자와 후자의 제작 수준은 100배 이상 차이가 난다.
다이아몬드 트위터의 후면이다. 아주 얇게 성형된 다이아몬드는 투명하다. 그렇기 때문에 노틸러스 튜브 기술을 사용하는 800 다이아몬드 시리즈에 그 상태로 노출되면 안쪽 구조가 보이게 된다. 그래서 전면에는 다른 재료로 코팅을 하게 되고 후면에는 사진과 같이 아주 투명한 형태를 그대로 드러낸다.
애네코익 챔버이다. 여기가 무엇을 하는 곳일까? 바로 무향실이다. 소리는 어떤 방향이든 그 에너지를 잃기 전에는 반사–반사–반사 된다. 그렇기 때문에 유닛이나 완성된 스피커가 어떤 특성의 음을 재생하는지 알기 위해서는 반사가 없는 무향실이 필요하다.
사실 무향실은 아주 완벽한 조건을 가지지 못한다. 아주 정확한 측정을 위해서는 스피커를 수십 미터 공중에 띄워놓고 측정해야 하는데 사실상 이것이 불가능하다. 그래서 흡음을 유도한다. 여기서 룸 간에 약간의 오차가 생기기 마련이다. 하지만 이것도 기술에 따라 얼마든지 극복할 수 있다. Bowers & Wilkins는 이것을 너무나도 잘 알고 측정에 임한다.
사진은 무향실로 들어서기 전 문을 연 형태이다. 사진에 보이는 모서리의 오브젝트들이 음을 완벽에 가깝게 흡음을 시킨다. 모든 벽면에 설치함으로써 흡음을 유도하는 것이다. 참고로 무향실 안에서 박수를 치게 되면 잔향이 없다. 아주 드라이하게 들린다.
실제 무향실 안에서 박수를 치거나 음을 듣게 되면 꽤 흥미로운 경험이 될 수 있다. 그리고 무향실 안에서 장시간 서있게 되면 방향 감각을 잃게 된다. 반사음이 없기 때문이다. 참고로 오른쪽 화이트 페이퍼는 모델 별에 따른 측정치 결과이다. 외부에 공개 되어서는 안 되는 자료라고 한다. ^^;;
무향실 내부에 설치된 마이크로폰이다. 즉, 사용되는 마이크의 성능에 따라 얼마나 정교하게 측정할 수 있는지를 알 수 있다. 여기서는 단순한 재생 주파수 측정을 시도하며 추후에 설명할 R&D 센터에도 애네코익 챔버가 존재하는데 완성도가 보통이 아니다. 또한 R&D 센터에서는 일반 마이크가 아닌 아주 특수한 측정 장비로 진동 주파수를 측정한다.
무엇이든 스피커를 울리기 위해선 앰프 시스템이 필요하다. Bowers & Wilkins에 애네코익 챔버에서 사용되는 모든 스피커와 유닛은 로텔의 앰프 시스템을 이용하여 측정된다.
다음 작업장으로 이동하는 중에 촬영한 사진. 정말 공장의 규모는 상상할 수 없었으나.. 저 출고 대기중인 물류 보관 시설은 끝 없이 펼쳐져 있었다. 저 엄청난 물량은 UK에서 전 세계 62개 딜러로 수출하게 되며 무려, 3,000개의 딜러에서 판매된다고 한다. Oh my god~!
이제부터 본격적으로 800 시리즈의 마감과 관련된 부분이다. 올라가 보니 802 다이아몬드부터
800 다이아몬드에 사용되는 헤드가 대기하고 있다. 자세히 살펴보니 페인팅이 막 끝난 헤드로
파악할 수 있었다.
사진의 헤드는 어떤 상태일까? 완전한 마감이 진행되기 전 단계의 헤드 상태이다. 이것을 설명하기 위해서는 이 전 단계의 상태를 확인해야 한다.
좀 더 와이드 앵글로 촬영해 보면 좌측에 하얀색에 마감이 되지 않은 헤드가 보인다. 저 헤드가 바로 마감이 되지 않은 상태의 순수한 800 다이아몬드 시리즈의 헤드가 되는 것이다.
이 헤드는 재질은 말랜 수지이다. 그러니까 쉽게 설명하자면 세라믹 재질에 가깝다고 할 수 있겠다. 이 재질은 폴리텍이라는 네덜란드 회사에서 제작한 것으로 무척 고가의 재질이다. MDF나 HDF보다 엄청난 고가이다. 일반적인 세라믹과 비슷한 특성을 가지면서 아주 높은 강도를 지녔다. 무게 또한 엄청나다.
그래서 레조넌스 특성이 우수하며 보다 넓은 주파수를 감압하기 위한 테이퍼링 기술을 사용하기에 적합한 구조라고 할 수 있다. 헤드를 직접 들어본 나로써는.. 생각했던 것보다 무척 무거웠다. 참고로 이 헤드는 마감이 전혀 되지 않은 상태로 Bowers & Wilkins에 입고 된다. 그 이유는 완벽한 마감 품질로 완성해야 하기 때문이다.
이 헤드의 완전한 마감을 위해서는 여러 단계의 페인팅이 필요로 한다. 이 작업은 밀실에서 이뤄지는데 작업 도중 살짝 문을 열어서 그 과정을 살펴 보았다. 말랜 수지는 겉이 꽤나 거칠기 때문에 이 상태에서 마감을 하게 되면 보석 같이 매끈하고 투명한 마감이 나오질 않는다. 그래서
겉 표면을 매끈하게 하기 위해 1차 페인팅 작업이 이뤄진다. 거친 부분을 매끈하게 채우기 위한 작업이다.
사진은 노틸러스 트위터 기술이 적용된 튜브 하우징이다. 실제 튜브는 안쪽에 위치하지만 디자인과 트위터 튜브를 고정하기 위해 사용된다. 마감 전의 상태로 이 튜브 하우징 또한 비슷한 과정을 거치게 된다.
지나가다 보니 엇..? 이건 노틸러스 캐비닛인데.. 항상 지나칠 정도로 강조한 것이지만 아주 잘 나가는 회사에 레퍼런스 모델이 20년이나 롱–런 하는 경우는 없다. 놀랍게도 내 눈썰미로 순식간에 분석한 결과 5조의 오리지널 노틸러스가 더 생산되고 있었다.
그러니 발매 이후부터 80,000달러의 스피커가 무려 500조 이상이나 판매된 것이 아니겠냐는 판단을 할 수 있었다. 스피커만 이 가격이니 시스템을 구성하려면 포르쉐 911 터보S를 구입할 수 있는 이상의 금액을 지불해야만 가능하다. 어쩌면 마이바흐57 정도? 물론 US 리테일 가격이다.
화이트 노틸러스와 블랙 노틸러스이다. 노틸러스는 FRP 소재를 사용한다. 이것도 완벽한 마감을 위해서는 보다 복잡한 작업이 가해지는데 우측은 그것이 끝난 형태이고 좌측은 전 단계라고 볼 수 있다.
보다 디테일한 사진, 마감의 차이가 많다. 그리고 노틸러스의 캐비닛은 수작업으로 제작되는데 사진에서 눈치챈 독자들도 있겠지만 좌/우측 디자인을 틀에 독자적인 성형 방법에 의해 생산해 내는 것이고 좌/우측을 합쳐 하나의 오브젝트로 완성하게 된다.
그래서 가운데 부분에 접합을 한 이후에 매끄럽게 표면 처리를 한 것이다. FRP의 성형 방법은 여러 가지다. 대량 생산도 가능하며 소량 생산도 가능하다. 오리지널 노틸러스에 사용되는 캐비닛은 철보다 강하고 알루미늄 보다 가볍다. 참고로 이 스피커를 주문하면 최소 6개월의 시간을 필요로 할 정도이다. 불분명한 하이엔드 스피커에 비해 80,000달러의 값어치는 너무나 분명하다.
사진은 마감이 완성된 캐비닛을 보관해두는 곳이다. 하이엔드를 추구하면서도 체계적으로 구성된 생산 설비 때문에 대량 생산이 가능하다. 사진에 803 다이아몬드의 경우에도 작업이 끝난 캐비닛에 문제가 생기지 않게 안전하게 수납시켰다. 작업이 끝난 이 캐비닛들의 무게는 엄청나기 때문에 사람이 운반하지 않고 당연히 지게차를 이용하여 운반한다. 그런데 얼마 안가 이 작업의 반전이 일어난다.
Bowers & Wilkins는 왜 마감에 집착하는 것일까? 이것은 높은 품질에 따른 판매량이 증명한다. 소리에 대한 것은 치밀하게 디자인된 설계 도면 하나면 된다. 하지만 ‘명품’을 결정 짓는 요소는 소리 하나가 아니다. 바로 디자인과 여기에 완성도를 더욱 높여주는 마감이다. Bowers & Wilkins가 블랙 피아노 마감을 선택하지 않았던 이유는 바로 작업 공정이다. 너무나 많은 손이 가며 일반적으로 전문 업체에 위탁할 경우 원하는 품질이 나오지 않기 때문이다.
그래서 사진과 같이 수작업을 통해 Bowers & Wilkins가 직접 마감을 진행한다. 그것도 가장 인건비가 높은 영국이라는 나라에서 말이다. 더욱 놀라운 것은 805 다이아몬드나 800 다이아몬드나 같은 조건과 품질에서 진행한다는 것이다. 라인이 다르지 않다. 800 다이아몬드 캐비닛 하나를 피아노 블랙으로 마감할 경우 작업 시간은 8시간, 그리고 품질과 생산량을 모두 잡기 위해 8시간 하루 3교대로 24시간 동안 작업한다.
사진은 802 다이아몬드의 마감이 완성된 캐비닛이다. 이 사진은 아주 중요하다. 그 이유는 스피커에 있어서 가장 중요한 것은 1차적인 레조넌스의 영향은 베이스 드라이버를 장착한 캐비닛이 가장 크다는 것이다. 일반적인 스피커의 경우 제작상의 어려움으로 하나의 캐비닛을 사용하며 챔버를 나누는 것으로 해결한다.
하지만 Bowers & Wilkins의 경우 베이스, 미드–레인지, 트위터 모두가 독립 캐비닛이다. 또한 이 효과를 극대화 하기 위해 베이스 캐비닛과 헤드를 디커플 시킨다. 이로써 진동의 영향으로 벗어난 깨끗한 고역과 중역을 재생할 수 있게 되는 것이다. 803 다이아몬드와 802, 800 다이아몬드의 결정적 차이는 여기에 있다.
완성된 803 다이아몬드 캐비닛. 생산 과정에서 문제를 발생시키지 않기 위해서 사진처럼 보관한다. 대략 일반적인 경우 제작 과정에서 무수히 상처가 나오는 경우가 있다. 아주 극소량을 생산하는 경우는 일일이 검수가 가능하겠지만 앞에서도 언급했듯 전 세계 3,000개의 딜러에서 판매되는 물량을 공급하기 위해서는 어렵다. 하지만 Bowers & Wilkins는 한다. 하지만 그 전에 이런 체계적인 시스템을 통해 로스를 줄여나가는 것이다.
사진은 802 다이아몬드의 캐비닛 내부를 살짝 촬영해본 것이다. 그런데 사실 내부 보다는 마감이 막 끝난 뽀얀 속살의 느낌을 담기 위해 찍은 것이다. 사진 촬영이 끝난 후 한 가지 재미난 설명을 듣게 되었다. 이렇게 마감이 끝나고 나서 간혹 유닛이 장착되지 않는 경우가 있다고 한다.
그래서 유닛을 먼저 장착해 본 다음에 문제가 있는 것들은 아래층에 조립 라인으로 내려가지 않는다고 한다. 어짜피 내려가봐야 다시 올라와야 하니깐.. 그들이 이러한 노력에 복잡한 생산 설비를 거쳐야 하며 손이 많이 가는 작업에 로스를 줄여내는 것이다.
무척 중요한 사진이다. 나는 한 가지 궁금한 것이 있었다. 저 파란띠이다. 이것의 용도는 무엇입니까? 라고 물어보니 사진의 제품은 아직까지 마감이 끝난 제품이 아니라고 했다. 고개가 갸우뚱 해지는 순간이었다. 왜냐면 그럭저럭 품질이 나쁘지 않았기 때문이다. 이것이 바로 반전의 시작이다.
피터씨는 나에게 표면을 만져볼 것을 권했다. 그리고 어떤 느낌인지를 물어보았다. 그리고 약간 오렌지 스킨 같은 느낌이 들지 않냐고 오히려 나에게 질문 했다. 그래서 그런 것 같다고 대답을 하였는데.. 다시 한번 퍼펙트 서페이스를 만들기 위해 표면을 처리하기 전의 상태라고 한다. 그렇다.
우리가 타는 자동차도 여러 번의 페인팅 작업으로 완성되듯 Bowers & Wilkins 800 다이아몬드
시리즈의 마감도 그렇다. 표면이 아주 고를수록 아주 훌륭한 마감이 나온다. 이것이 바로 일반적인 메이커의 피아노 블랙 마감과 차별화를 둔 것이다. 이 마감의 차이는 조금 후의 단계로 넘어 갈수록 비밀이 벗겨진다.
다음 단계로 넘어가기 전 베이스 드라이버의 바스켓 섀시이다. Bowers & Wilkins는 새로운 모델의 출시 때 마다 이러한 섀시 디자인도 바꾼다. 여기에도 고음질을 구현하기 위한 비밀이 담겨있기 대문이다. 그렇다면 고성능 유닛들이 고가인 이유가 무엇일까? 사진의 섀시 디자인을 성형하기란 쉽지 않기 때문이다.
그런데 무엇보다 생산량이 적으니 말이다.. 하지만 Bowers & Wilkins는 다르다. 우리에게 너무나 잘 알려진 유닛 메이커도 Bowers & Wilkins의 유닛 생산량에 비하면 공방 수준이라고 한다. 그런데 이 사실을 Bowers & Wilkins에서 직접 들은 것이 아니라 덴마크의 메이커를 통해 확인한 것이다.
다음 스텝으로 넘어와 보니 800, 802, 803 다이아몬드에 사용되는 트위터 모듈 하우징의 마감이 한참 진행중이다. 여기서 중요한 사실은 이 작업은 숙련된 엔지니어가 아니면 안된다는 것이다. 페인팅은 자동차 설비와 마찬 가지로 컴퓨터에 의한 정확한 계산으로 뿌려지게 된다.
이 작업의 과정이 무척 궁금했지만 관계자가 아니고서는 안으로 직접 들어갈 수 없었다. 나는 이 과정을 유심히 살펴볼 수 있었는데.. 아주 여러 번의 페인팅은 기본이었지만 중간 중간에 도포되는 페인트가 어떤 역할을 하는지 알 수 없었다. 그만큼 마감의 품질을 끌어 올리기 위해 Bowers & Wilkins의 기술력이 녹아 있는 듯 했다.
다음 단계로 넘어가기 전, 우연치 않게 페인팅이 끝난 오리지널 노틸러스 미드나잇 블루 컬러를 볼 수 있었다. 아무래도 저 상태에서 페인팅이 된 것으로 확인할 수 있었는데.. 정말이지 눈부셨다. 모든 물건이 마찬가지지만 새것일 땐 최상의 광택을 유지하다가 점차 그 빛을 잃어간다. 하지만 최신 시리얼의 오리지널 노틸러스는 초창기 모델에 비해 화학 기술이 너무나 발전 돼 훨씬 좋은 품질의 페인트를 사용하여 그 광택이 오래도록 유지 된다고 한다.
오리지널 노틸러스의 마감을 사진과 같이 얻기란 쉽지 않은 것 같다. 그 과정의 어려움에 대해 설명하고 있는 피터씨. 그나저나 오리지널 노틸러스의 디자인은 아주 매혹적이다. 지금까지의 20년이 그랬으니.. 앞으로의 20년도 그러하지 않을까 하다.
지금까지 둘러 본 곳이 2층 작업실이었다. 1층도 층고가 아주 높으므로 사실상 일반 건물에서의 3층 정도의 높이라고 할 수 있겠다. 그곳을 지나면서 아찔하다는 생각을 하면서도 사진을 한 컷 담아보았다. 정말 실제로 이 광경을 목격한다면.. ‘우와~’라는 표현이 절로 생긴다.
앞에 사진으로만 끝낼 수 없어서 앵글을 바꿔서 담아 보았다. 앞에 사진보다 조금 더 와 닿게 느껴지시는지? 스펙터클 하다.
짠~ 반전의 시작이다. 이 작업은 여태까지 고생했던 피아노 블랙 피니쉬를 폴리싱 하는 과정이다. 폴리싱? 쉽게 말해서 여태까지 피아노 블랙 마감을 벗겨내는 것이다. 사진에서도 여러분이 충분히 확인하였겠지만 크게 불만을 가질만한 마감은 아니었다. 하지만 퍼펙트 서페이스를 만들어야 초미립 입자로 분사되는 페인팅 후에도 완벽한 표면을 얻어 낼 수 있다. 자동차나 고급 요트와 같은 수준인 것이다.
문제는 이 작업이 무려 2시간 정도 소모된다는 것이다. 그래서 일반 마감에 비해 피아노 블랙 피니쉬가 제작상 더 큰 어려움이 있는 것이다. 그래서 이전 모델에는 생산이 되지 않았으며 독일 디스트리뷰터가 피아노 블랙 피니쉬를 커스터마이징 하여 최초로 공개한 800D 이후 폭발적 반응과 요청에 의해 800 다이아몬드 시리즈부터 적용한 것이다.
이 작업에 수 많은 엔지니어들이 매달려 있다. 참고로 이 작업에만 매달려 있는 인원이 40명이라고 한다. 계속 벗겨내는 것이다. 단순히 벗겨내는 것이 아니라 아주 매끄러운 표면을 만들어 내기 위해서이다.
사진은 802 다이아몬드 캐비닛의 폴리싱 작업이다. 이 작업에서 803 다이아몬드와 다르게 비교적 지름이 짧은 스폰지를 사용하는 것은 캐비닛 자체의 커브 때문이다. 힘을 가했을 때 압력을 받는 부분이 안쪽과 바깥쪽이 다르기 때문에 이렇게 작은 것을 사용한다. 그만큼 품질에 만전을 기하고 있다는 것이다.
친절하게도 폴리싱을 막 시작한 다음, 작업이 1/5 정도 끝난 상태에서 사진 자료로 사용할 수 있게 배려해 주었다. 참고로 처음 페인팅이 되지 않은 순수한 상태는 그냥 화이트 필름을 입힌다. 그 위에 페인팅을 하는 것인데 다시 한번 폴리싱 작업을 통해 조금 더 완벽한 마감을 얻어낼 수 있는 것이다. 결과적으로 광택이 오래가며 거울에 가깝게 투명한 상태를 유지하며 마감의 강도도 높일 수 있다. 단점은 시간과 돈이 많이 들어간다는 것이다.
사진은 폴리싱 작업에 대기 중인 캐비닛들이다. 한 가지 이해가 가지 않는 것은 800 다이아몬드 시리즈 하나를 제작하기 위해 필요한 시간은 엄청나다는 것이다. 이 작업을 인건비가 저렴한 다른 3국에서 제조한다면 훨씬 큰 이득을 얻을 수 있다. 하지만 품질 때문에 엄청난 인건비를 각오하고도 UK에서 진행하는 것이다. 그런데.. 이 정도라면 800 다이아몬드 스피커의 가격이 더 높을 수도 있을 텐데.. 다른 하이엔드 메이커에 비해 합리적이다. 보통 일반적인 메이커의 경우 다이아몬드 트위터 하나가 붙으면 실제 원가는 무시된 채 2배로 뛰는 경우가 대부분이니 말이다.
피터씨가 피아노 블랙 마감에 사용되는 화학용품 중 하나를 들고 설명하고 있다. Bowers & Wilkins의 800 다이아몬드에 사용되는 화학용품들은 모두 최상급 제품들이며 최상의 마감을 위해서 사용을 제한적으로 한다거나 하는 일은 없다고 한다. 결과를 가장 중요시 한다고.
다른 한 켠의 작업장. 이곳에서는 800, 802 다이아몬드에 사용되는 헤드를 마감을 손보는 곳이다. 작업 과정을 유심히 살펴볼 수 있었는데.. 굉장히 조심스럽게 그리고 정성스럽게 어우르듯 작업한다. 사진의 표정과 손짓만 봐도 느껴지리라 생각한다.
열심히 작업 중인 상태인데 잠시 사진을 촬영할 수 있냐고 허락을 구하고 촬영했다. 마감을 보면 보통이 아님을 알 수 있다. 그리고 페인팅 과정에서 유닛이 마운트 되는 부분에 불필요한 페인트 볼이 형성될 것을 염두해 미리 테이핑을 해두었다. 그 이유는 유닛이 마운트 되는 곳에 접촉부의 면이 고르게 접촉되어야 최상의 소리를 얻어낼 수 있기 때문이다.
사진은 805 다이아몬드의 캐비닛이다. 이 과정에서는 사진만으로도 마감이 최종 완성된 상태라는 것을 쉽게 파악할 수 있을 정도로 뛰어나다. 그런데 한 엔지니어가 끝이 뾰족한 피스로 무언가를 벗겨내고 있다. 페인팅 과정 중에서 오류가 생긴 부분을 수작업으로 제거하고 있는 것이다. 그냥 완성 되었다고 다음 과정으로 넘기는 것이 아니라. 부분적으로 해당 작업자가 꼼꼼히 검수하는 것이다.
완성된 캐비닛들이다. 확실히 마감이 앞서 촬영한 사진과 광택부터가 틀리다. Bowers & Wilkins에서는 이것을 명차 수준의 마감이라고 자부한다. 그리고 그 어떤 메이커의 마감도 이정도 수준에 이르기는 힘들다고 이야기 한다. 갓 마감이 끝난 피아노 블랙은 정말 손으로 만지는 것을 생각하지 못할 정도로 아름다웠다.
스프레이 샵으로 보내달라는 인쇄된 종이. 이것은 정상적인 작업 과정을 거친 물건이 아니라 조금 더 꼼꼼히 손을 봐야 하는 제품을 별도로 관리하는 것이다. 작업 상에 문제가 발견되거나 수정이 필요한 경우 빼 두었다가 검수가 끝나면 이렇게 별도의 메시지를 두어 처리한다고 한다.
실질적으로 피아노 블랙 마감이 어떻게 이뤄지는지에 대한 소개를 끝났다. 이제 다음 스텝으로 이동하게 되는데 그 과정에서 수많은 804 다이아몬드 스피커의 캐비닛이 놓여 있었다. 아무래도 페인팅이 막 끝난 상태로 충분한 건조를 유도하기 위한 것이 아닐까 했다. 사실 앞에서 이야기 했던 폴리싱 작업 이전의 상태와 이후의 상태는 가까이서 눈으로 또는 손으로 만져보기 전에는 쉽게 파악하기 힘들 정도의 상태라서 그렇다. 정말 품질의 기준이 일반적인 것이 아니라 ‘명품’에 있는 것 같았다.
완성된 캐비닛을 옮길 때에는 사진과 같이 가포장 상태로 움직인다. 얼핏 보면 완성된 제품을 패킹하는 곳 같지만 워낙 고가의 스피커가 움직이니 이와 같은 상태에서 움직이게 하는 것이다.
아주 작은 상처도 가해져서는 안되기 때문이다.
기회가 된다면 추가적으로 Bowers & Wilkins의 팩토리 테크니컬 투어를 완성하는 글을 써볼까 한다. 캐비닛 제작부터 크로스오버, 유닛 제작등 다양한 내용이 담길 예정으로 관심 깊게 지켜볼 내용들이 많다. 이후 Bowers & Wilkins의 R&D 센터에 관한 내용 등이 담길 예정이다.